316L不銹鋼鍛件端面開裂及內(nèi)凹原因分析及優(yōu)化

       隨著工業(yè)水平的不斷發(fā)展，不銹鋼大型鍛件的需求量不斷增加。我廠在采用5.4t鋼錠生產(chǎn)抽類鍛件過程中，出現(xiàn)鍛件端面及鉗把與錠身連妾處開裂、內(nèi)凹現(xiàn)象，隨著鍛造過程的延續(xù)，裂紋向錠身方向發(fā)展，導(dǎo)致鍛件不能繼續(xù)加工。

1.問題的提出

       在采用316L 不銹鋼5.4t鋼錠生產(chǎn)鍛件的過程中，鍛件兩個端面形成嚴(yán)重的裂紋及內(nèi)凹，其中鉗把與端面的過渡區(qū)裂紋最為嚴(yán)重，繼續(xù)鍛造很可能導(dǎo)致鉗把脫落，而且由于裂紋在鍛造過程中向鍛件內(nèi)部延伸，最終可能導(dǎo)致鍛件長度不夠。出現(xiàn)以上問題的原因有以下幾點(diǎn)：

        1）由于不銹鋼材料高溫塑性較差，在成形過程中金屬變形不均勻，與錘頭及V型砧接觸區(qū)域金屬變形遠(yuǎn)大于端面中心金屬流動，因此在成形過程中，外圍金屬逐漸將靠近中心區(qū)域金屬包裹，形成內(nèi)凹；

 2) 不銹鋼可鍛溫度區(qū)間在1180～900℃，壞料出爐后，鍛件表面溫度下降快，塑性下降，開裂傾向大；

 3）相對錠身，把與錠身連接處相對直徑小，表面積大，冷卻速度快，塑性差。在成形過程中鉗把與錠身相接處產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致開裂及內(nèi)凹。類似情況在不銹鋼自由鍛成形中比較常見，對鍛件質(zhì)量的影響較大，因此值得深入研究并提出相應(yīng)的解決措施。

2數(shù)值模擬分析

        為了分析鍛件兩個端面開裂和內(nèi)凹的原因，對鍛件采用上平、下V型砧拔長過程進(jìn)行了有限元分析。為了減少模擬時間，對模型進(jìn)行了簡化。由于研究的重點(diǎn)主要集中在鍛件的兩個端面，因此將鍛件的長度減小為400 mm；模型直徑與鍛件一致為800 mm，鍛件上各圓角半徑均為50 mm。上下模設(shè)定為剛性體，溫度300℃，鍛件劃分網(wǎng)格20000個，溫度1000℃。只對一次下壓過程進(jìn)行分析，將下壓量設(shè)定150 mm，每步下壓量10 mm。平面通過該截面上鍛件成形過程應(yīng)力應(yīng)變及損傷情況能有效的分析鍛件總體的變形情況。

鍛造變形過程中等效應(yīng)中可以看到鍛件端面開裂的主要原因。

        1）由于316L塑形較差，導(dǎo)致變形區(qū)域小，因此在變形區(qū)域端面成鼓形，容易開裂；

 2)變形過程中，金屬流動主要集中在鍛件與上平砧接觸的區(qū)域，而在端面中心及靠近鉗把的區(qū)域幾乎沒有變形，因此在不斷成形過程中，端面外層金屬逐漸將內(nèi)層金屬包裹，形成內(nèi)凹，形成內(nèi)凹的區(qū)域應(yīng)力集中造成開裂；

 3）如果這些裂紋及內(nèi)凹不及時處理，在反復(fù)加熱和成形過程中，裂紋表面不斷氧化并向鍛件心部擴(kuò)張，最終將形成缺陷。

 4)由于316L塑形較差，可以推斷在鍛件壓鉗口及e粗的過程中，由于端面與模具接觸時間較長，端面溫度低，端面已產(chǎn)生微裂紋。若未經(jīng)處理，這些微裂紋將在后續(xù)成形過程中成為裂紋源。

3鍛件結(jié)構(gòu)優(yōu)化

       不銹鋼鍛件端面開裂問題涉及到材料性能、溫度控制及工藝方案的確定等多個方面。鍛件結(jié)構(gòu)對端面開裂有著重要的影響，確定適當(dāng)?shù)腻懠Y(jié)構(gòu)，有助于減少開裂傾向。為了給減少端面開裂提供依據(jù)，采用數(shù)值模擬方法對影響鍛件端面質(zhì)量的三個因素即根部圓角R、頂部圓角R和端面斜度α以及在端面和鉗把過渡區(qū)域進(jìn)行分析。采用四種方案進(jìn)行有限元數(shù)值模擬得到的等效應(yīng)變及損傷。內(nèi)凹現(xiàn)象，端面變形比較均勻，即增大根部圓角R，及端面斜度α有助于減少內(nèi)凹及裂紋的產(chǎn)生；方案3金屬內(nèi)凹顯著，方案4增加凸臺沒有使內(nèi)凹情況得到改善。因此可以得出結(jié)論：增大根部圓角R及端面斜度α有助于減少內(nèi)凹及裂紋的產(chǎn)生，大的頂部圓角R，增大內(nèi)凹及裂紋趨勢，在端面和鉗把過渡區(qū)域設(shè)置臺階對內(nèi)凹及裂紋無改善。

為了達(dá)到增大根部圓角及端面斜度應(yīng)采取以下工藝手段：

       1）在壓鉗口過程中，應(yīng)有意增大根部圓角及端面斜度；

       2）在粗過程中，應(yīng)采用球面粗或錐形面鍬粗，錐形面的角度應(yīng)比一般材料適當(dāng)增大，同時加大漏盤上鉗把與錠身連接處過渡圓角；

       3）控制鍛件溫度在合理的鍛造溫度內(nèi)，可采用先兩頭后中間的拔長方法。

       4）在保證鍛比的情況下，盡量減少拔次數(shù)或增大徽粗高度，以減小端面的反復(fù)變形；

       5)合理控制下壓量，開始應(yīng)輕壓，當(dāng)變形量超過30%后才能重壓，每火次后及時清傷；

       6)對于已產(chǎn)生比較嚴(yán)重裂紋的鍛件，可采用拔長過程避開兩個端面的成形方法，避免裂紋進(jìn)一步延伸。

        進(jìn)一步證實(shí)，二次點(diǎn)蝕遵循在初生蝕孔底部形核并逐步長大的形成方式。即初生蝕孔長大到一定程度后，內(nèi)壁將產(chǎn)生活化/鈍化的轉(zhuǎn)變過程，原蝕孔的長大速度減緩并可能完全停止，使得二次形核的次生蝕孔不斷長大。這種鈍化膜并不能使蝕孔穩(wěn)定鈍化，也不會讓腐蝕停止發(fā)展，而是將點(diǎn)蝕從完全活化態(tài)轉(zhuǎn)化為局部活化態(tài)，在使初生點(diǎn)蝕生長暫停的同時又轉(zhuǎn)化為次生點(diǎn)蝕生長的開始。當(dāng)蝕孔在一定時期處于完全活化態(tài)時，蝕孔內(nèi)壁有明顯的Cr元素的相對貧乏和0、Ni、Fe 等元素的相對富集，內(nèi)部腐蝕均勻，不斷溶解，點(diǎn)蝕又以初生生長方式長大。但是這種生長方式至少在某些條件下并不能完全穿透金屬。此后隨著Cr元素逐漸富集，蝕孔內(nèi)壁將逐漸建立起新的鈍化膜，這種鈍化膜使孔內(nèi)由完全活化態(tài)又轉(zhuǎn)化為局部活化態(tài)。在結(jié)束了初生蝕孔生長方式的同時，在閉塞區(qū)域內(nèi)又開始了次生蝕孔的完全活化態(tài)，孔蝕又繼續(xù)進(jìn)行。通過上述“初生蝕孔完全活化態(tài)——蝕孔局部活化態(tài)——次生蝕孔完全活化態(tài)”周期性的反復(fù)，兩種活化態(tài)的相互轉(zhuǎn)換，對應(yīng)的兩種腐蝕生長方式交替進(jìn)行，不斷的沿蝕孔底部（厚度）方向加速腐蝕，直至最終穿透金屬。

3 結(jié)論

     （1）銹蝕現(xiàn)象系因氯含量嚴(yán)重超標(biāo)而產(chǎn)生的點(diǎn)腐蝕所致，最大點(diǎn)蝕坑直徑為（8~10）μm，深度為(10～12)μm，為輕度點(diǎn)腐蝕。

     （2）腐蝕坑只在少數(shù)局部區(qū)域分布，并非沿整個銹蝕層下面密集分布。

     （3）在確保整個試板表面（沿厚度方向）一次性打磨0.2 mm以上后，徹底杜絕了二次點(diǎn)腐蝕的再次發(fā)生。提高鋼錠塑性，鋼錠鍬粗變形后也要進(jìn)行小變形量表面變形操作，壓實(shí)徽粗過程中環(huán)向拉應(yīng)力導(dǎo)致的柱狀晶區(qū)微細(xì)裂紋。

     （4）包晶鋼對變形溫度較敏感，尤其鋼錠各部分溫度不均導(dǎo)致的各部位塑性不同，變形時的拉齊作用使局部發(fā)生撕裂，因此要在高溫下變形，溫度不均時返爐加熱。

實(shí)際生產(chǎn)時采取以上方法，控制凝固參數(shù)可以取得較好效果，保證沒有開裂缺陷，其它方法屬于挽救措施，不能完全消除表面裂口。